Lean manufacturing na eliminação do uso empilhador para a manipulação do WIP de golas

Abstract

O presente trabalho tem como objetivo aplicar uma metodologia de melhoria contínua (Toyota Kata) na identificação, análise e eliminação de desperdícios (muda) no chão de fábrica de uma unidade fabril, com o intuito de melhorar o seu desempenho mediante a aplicação de conceitos, procedimentos e ferramentas inerentes à cultura Lean Manufacturing na indústria metalomecânica. Atualmente a secção visada apresenta características produtivas que lhe confere enormes desperdícios com constantes esperas, movimentações e transporte de produto intermédio (WIP) fruto de uma produção em lotes com fluxo descontínuo e procura imprevisível. O desafio solicita a adoção de um novo padrão de trabalho cuja finalidade passe pelo manuseamento de produto intermédio sem recurso ao empilhador. A reestruturação do processo produtivo através de uma estratégia de customização em massa afigura-se como a melhor forma de garantir as necessidades dos clientes no momento certo e a baixo custo. Uma forma de o obter é através da implementação da tecnologia de grupo criando grupos de equipamentos e famílias de produtos e assim minimizando os fluxos inter-celulares, reduzindo os desperdícios. Neste sentido, ao longo do trabalho, além da apresentação do caso de estudo, são propostos cenários que são discutidos e por fim comparados, recorrendo à simulação computacional. No final, espera-se obter uma simplificação do fluxo produtivo que represente uma melhoria global do desempenho da secção. Do ponto de vista individual, o desenvolvimento de novas competências e mentalidades de trabalho serão valorizadas.

This work aims to apply a continuous improvement methodology (Toyota Kata) in identifying, analyzing and waste elimination (muda) on the shop floor of a metalomechanics company, in order to improve its performance by applying concepts, procedures and tools inherent to Lean Manufacturing culture in the metal industry. Currently, the target plant has production features that causes a wide variety of waste with constant delays, movement and work in process transportation (WIP) the result of a production batch with discontinuous flow and unpredictable demand. The challenge calls for the adoption of a new standard of work whose purpose involves the material handling without the forklift. The reconfiguration of the production process through a mass customization strategy seems like the best way to ensure customer needs at the right time and at low cost. One way of achieving this is through the implementation of the group technology approach, by creating machine groups and product families, minimizing the inter-cell flows and reducing waste. In this context, throughout the work, besides the presentation of the case study, we propose scenarios that are discussed and finally compared, using computational simulation. At the end, it is expected to obtain a simplification of the production flow representing an overall improvement in the performance section. From the individual point of view, the development of new skills and work mentality will be prized.