Implementação Lean em Contexto Produtivo numa Indústria de Brindes Promocionais.

Abstract

A produção em massa e pouco flexível vigente no paradigma industrial, que se antecedeu à segunda guerra mundial, tem vindo a ser continuamente afetada pelo aumento da globalização e a emergente evolução tecnológica. Pautado pela versatilidade, surge o conceito de Lean Manufacturing, caracterizado pela sua disruptiva capacidade de manter as organizações competitivas e moldadas às novas tendências de mercado, especialmente, no que diz respeito a uma indústria de brindes promocionais, em que o mercado exige flexibilidade das linhas produtivas, procurando assim, conferir ao cliente produtos diversificados e personalizáveis em lotes de menores dimensões. Assente na mentalidade de que existe sempre margem para melhoria, os seus princípios fundamentais consistem na maximização do valor perspetivado pelo cliente, incorrendo nos menores investimentos financeiros e períodos de resposta às exigências do cliente.Tendo como objetivo primordial a otimização da produtividade e a mitigação dos desperdícios inerentes a todos os níveis do processo produtivo, na presente Dissertação são identificadas oportunidades de melhoria processuais e colmatadas através da implementação de Rapid Improvement Events em duas das técnicas de personalização cuja preponderância no volume total de vendas da empresa sobre a qual o projeto se debruça ronda os 50%.Em primeira instância, a aplicação da metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED) em Tampografia, complementada pelo recurso a distintas ferramentas Lean e à normalização do modo operatório, proporcionou uma redução média do tempo de setup em aproximadamente 35%. Adicionalmente, fomentou a criação de uma cultura de melhoria contínua no chão de fábrica e elevou o nível de serviço médio – indicador de referência bastante valorizado pela gestão de topo.Paralelamente, alicerçado na metodologia Value Stream Mapping (VSM), foi mapeado o fluxo da cadeia de valor de uma das famílias de produtos personalizáveis na secção de Transfer, tendo sido posteriormente, implementadas ações de melhoria que culminaram na redução do tempo de ciclo em 60% e no aumento da produtividade em 80%.

The inflexible mass production prevailing in the industrial paradigm that existed before the second world war has been continuously affected by the increase of globalization and the emerging technological evolution. Guided by versatility, the concept of Lean Manufacturing emerges, characterized by its disruptive ability to keep organizations competitive and molded to new market trends, especially regarding a promotional gifts industry, where the market requires flexibility in the production lines, thus seeking to give the customer diversified and customizable products in smaller batches. Based on the mentality that there is always room for improvement, its fundamental principles are the maximization of the value envisioned by the customer, incurring in the lowest financial investments and response times to customer requirements.Having as a primary goal the optimization of productivity and the mitigation of waste inherent in all levels of the production process, this Master’s Thesis identifies opportunities for procedural improvements and addresses them through the implementation of Rapid Improvement Events in two of the customization techniques whose preponderance in the total sales volume of the company on which the project is focused rounds 50%.In the first instance, the application of the Single Minute Exchange of Die (SMED) methodology in pad printing, complemented by the use of various Lean tools and the standardization of the operating mode, provided an average reduction in setup time of approximately 35%. Additionally, it fostered the creation of a culture of continuous improvement on the shop floor and raised the average service level – a reference indicator highly valued by top management.On the other hand, based on the Value Stream Mapping (VSM) methodology, the value chain’s flow of one of the customizable products families in the Transfer technique was mapped, and improvement actions were subsequently implemented, culminating in the reduction of cycle time by 60% and in increasing productivity by 80%.