Implementação de metodologias Lean numa linha de enchimento de bebidas

Abstract

O presente documento resulta da realização de um estágio curricular na Super Bock Group (SBG), mais propriamente na unidade Vidago, Melgaço e Pedras Salgadas (VMPS), sendo uma empresa do grupo SBG que se dedica à produção e venda de águas minerais gasocarbónicas. A proposta da VMPS assentou no aumento do rendimento operacional da Linha 1, implementando metodologias lean, com foco na eliminação do desperdício e na procura pela melhoria contínua.O processo de enchimento da linha foi analisado e verificou-se a existência de diversos componentes que inviabilizavam o OEE de atingir 100%, sendo, as avarias dos equipamentos e o tempo degradado, os principais fatores. A etapa seguinte prendeu-se com a determinação das causas-raiz do problema, através do diagrama de Ishikawa, da matriz GUT e da análise 5W2H.Após a identificação clara das causas geradoras dos desperdícios, foram sugeridas oportunidades de melhoria. Ao nível de avarias, começou-se por normalizar o Jornal de Bordo, ferramenta onde os chefes de linha descrevem o que ocorreu durante o turno, modificando alguns documentos para atestar o correto preenchimento deste. Já em relação ao tempo degradado, verificou-se um reprocessamento e perdas produtivas de material, avaliando-se o filme retrátil que envolve a embalagem sendo também efetuada uma análise aos transportadores. Por fim, implementou-se um Gemba Walk, para verificar a limpeza, segurança e organização de todos os colaboradores no chão de fábrica. Após a sugestão e implementação das melhorias, foi possível comprovar um aumento de 3% no OEE do produto tabuleiro, em particular, e um aumento de 0,6% no OEE da linha 1, em geral, face aos valores registados em 2017.

This document is a result of an internship in the Super Bock Group (SBG), namely in the Vidago, Melgaço e Pedras Salgadas (VMPS) unit, which is a company producing and selling mineral carbonated waters.VMPS proposal focused on increasing the efficiency on Line 1, implementing lean methodologies to reduce waste and search for continuous improvement. The filling line process was examined and it was clear that many factors were preventing OEE from achieving 100%, the main being equipment malfunctioning and unproductive time. The following step focused on fully understanding the root causes of the problem, using the Ishikawa diagram, GUT matrix and 5W2H.After clearly identifying the waste generating causes, opportunities for improvement were suggested. Regarding equipment failure, the first action focused on standardizing daily registries journal, a tool where the line managers write down everything that happened on their shift, modifying some documents to verify the truthfulness of the declarations. Regarding the unproductive time, causes such as reprocessing and productive losses of the material were identified, so the film wrapping involving packages and the transporters were both analyzed. Finally, a Gemba Walk was implemented to assess the cleaning and safety procedures, as well as the organization of every employee on the company’s floor.After improvement suggestions and implementation, it was possible to confirm an increase of 3% in one of the referred products OEE (technically named Tabuleiro product), and an increase of 0,6% on line 1 OEE compared to 2017.