Análise e propostas de melhorias no fluxo do processo da Fucoli-Somepal: Caso de estudo

Abstract

Esta dissertação teve como base o estágio curricular realizado na Fucoli-Somepal, S.A., empresa que está inserida no setor metalúrgico de Portugal. O trabalho realizado tem como principal objetivo a análise do fluxo de processo da zona das máquinas CNC (Computer Numerical Control) e a implementação de propostas de melhorias, com a finalidade de reduzir os desperdícios e aumentar a eficácia e eficiência dos postos de trabalho.Foram utilizadas ferramentas das metodologias Lean e Kaizen para realizar a análise do processo e propor as melhorias a serem implementadas. A metodologia Lean tem como principal objetivo a identificação e eliminação dos desperdícios, além da melhoria do fluxo do processo para que, cada etapa, acrescente valor ao produto final. Os desperdícios identificados pela metodologia Lean são: sobreprodução, espera, transporte processamento, stock, movimentação e defeitos. A metodologia Kaizen é baseada na maximização da produtividade por meio da redução dos custos. Entre as melhorias efetivadas podem ser citadas: mudança do layout industrial da zona das máquinas CNC, construção do supermercado com as ferramentas para todos os processos, implementação do operador logístico e redução dos tempos nas trocas de ferramentas nas máquinas.As implementações de melhorias possibilitaram: (I) redução de 76% na movimentação do operador e 77% do tempo gasto para maquinar na CNC DMG; (II) redução de 70% na movimentação do operador e 72% do tempo gasto para maquinar na CNC Takumi. A diminuição das atividades de setup realizadas durante as paragens das máquinas CNC, permitiu a redução de 23% do tempo médio gasto na troca de ferramentas.

This master thesis is based on the curricular internship at the company Fucoli-Somepal, S.A., which pertain to the metallurgical sector in Portugal. The main objective of this work is to analyze process flow of the Computer Numerical Control (CNC) machine zone. In addition, the implementation of improvement proposals, in order to reduce waste, as well as to increase the efficiency and effectiveness of the workstations, made part of the objectives. Lean and Kaizen methodologies were applied looking forward to performing the process analysis and propose the improvements to be settled. Lean methodology main goal is to identify and eliminate wastes, as well as improving the flows process, so each step adds value to the final product. The wastes identified by Lean methodology are: overproduction, waiting, transporting, inappropriate processing, unnecessary inventory, excess motion and defects. Kaizen methodology is based on maximizing productivity by reducing costs. Among the improvements made are: modification of the CNC machine zone industrial layout; construction of the supermarket with the tools for all processes; implementation of the logistic operator; and reduction of the tools exchange time in the machines.These improvements’ implementations enabled: (I) 76% reduction in operator's displacement and 77% reduction of the time spent for machining on CNC DMG; (II) 70% reduction in operator’s displacement and 72% of the time spent for machining on CNC Takumi. The setup activities diminution, during the stops of the CNC machines, allowed the decrease of 23% of the average time spent in the tools’ exchange.