Implementação de Metodologias Lean Six Sigma em Ambiente Industrial - Ansell Portugal

Abstract

Due to globalization, companies feel the need to reduce production costs, in order to face the strong existing competition. The industry is constantly evolving, looking for new challenges and with the objective of continuous improvement at the operational level.The SMED (“Single Minute Exchange of Die”) is a tool of the Lean methodology, which aims to reduce the setup times of a machine / equipment. When properly applied, it reduces the downtime of a machine, increasing its flexibility and availability.In this work, the most relevant aspects of the item change setup were studied, in order to understand the possibility of reducing the time and tasks. Thus, the main tasks that would affect the process were identified. Then we tried to understand the reasons, actions and possible solutions, these actions being focused on preparing setup, changing bars, changing and cleaning tanks.In this work, initially, a project planning was done and, later, the first setups were analyzed, to know the process, the main associated tasks, its stakeholders.Then, after identifying the main tasks, their times were measured. At this stage, it was also possible to learn about the different procedures, also asking employees to understand their perspective regarding the process, and the identified problems were then listed.After listing the problems, the actions and the reasons for the problems were analyzed and discussed, trying to identify possible solutions, and, in a preliminary way, an analysis of the necessary investment and the theoretical return was made, considering the continuous operation.Subsequently, two of the solutions were implemented. These solutions resulted in a decrease in the average time needed to change a bar from 35s to 31s, which is equivalent to a reduction of 11.4%.After that, more tests were made and a prediction was made of the effect of implementing two solutions that were not possible to implement promptly, due to the great associated requirement. These two improvements were selected, because time-consuming tasks were identified, which would allow a greater reduction in the setup when they were implemented.As a conclusion of this work, it was possible to realize the importance of continuous improvement in an industrial environment and all the potential associated with Lean 6sigma methodology and tools. It was also possible to prove the improvement capacity associated with LP1, not only in its setups, but also during the production process, presenting valid solutions, for future implementations.

Devido à globalização, as empresas sentem a necessidade de reduzir custos produtivos, de modo a enfrentar a forte concorrência existente. A indústria encontra-se em constante evolução, procurando novos desafios e com o objetivo de uma melhoria contínua a nível operacional.O SMED (“Single Minute Exchange of Die ”) é uma ferramenta da metodologia Lean, que visa a redução dos tempos de setup de uma máquina/equipamento. Quando bem aplicado, permite reduzir o tempo de paragem de uma máquina, aumentando a sua flexibilidade e disponibilidade.Neste trabalho, estudaram-se os aspetos mais relevantes do setup de mudança de artigo, para perceber a possibilidade de redução do tempo e tarefas, do mesmo. Assim foram identificadas as tarefas principais que afetariam o processo. Seguidamente procurou-se perceber os motivos, ações e possíveis soluções, sendo essas ações focadas na preparação de setup, mudança de barras, troca e limpeza de tanques.Neste trabalho, inicialmente, foi feito um planeamento do projeto e, posteriormente, analisados os primeiros setup, para conhecer o processo, as principais tarefas associadas e os seus intervenientes.Seguidamente, após a identificação das principais tarefas, foram medidos os tempos das mesmas. Nesta fase foi possível também conhecer os diversos procedimentos, questionando também os colaboradores para perceber a perspetiva destes, relativamente, ao processo, e seguidamente foram listados os problemas identificados.Após ter sido feita a listagem dos problemas, foram analisadas e discutidas as ações, os motivos dos problemas, tentando identificar possíveis soluções, sendo feita, de uma forma preliminar, uma análise ao investimento necessário e o retorno teórico, considerando a operação contínua.Posteriormente, duas das soluções foram implementadas. Essas soluções resultaram numa diminuição do tempo médio necessário de mudança de uma barra de 35s para 31s, que equivale a uma redução de 11,4%.Após isso foram feitos mais ensaios e fez-se uma previsão do efeito da implementação de duas soluções que não eram possíveis de implementar prontamente, devido à grande exigência associada. Estas duas melhorias foram selecionadas, pois foram identificadas tarefas morosas, e que permitiriam uma maior redução do setup ao serem implementadas.Como conclusão deste trabalho, conseguiu-se perceber a importância da melhoria contínua em ambiente industrial e todo o potencial associado à metodologia e ferramentas Lean 6sigma. Também foi possível provar a capacidade de melhoria associada à LP1, não só nos seus setup, mas também durante o processo produtivo, apresentando soluções válidas, para futuras implementações.