Melhoria nos processos produtivos: um caso de estudo numa linha de montagem

Abstract

. This dissertation has been developed as part of the Master's Degree in Industrial Engineering and Management during an internship in Polisport Plásticos S.A, a company specialized in making components for two-wheeled vehicles and cars. The project aims to increase the efficiency of an assembly line that produces baby car seats.In order to achieve this increase in efficiency, a PDCA (Plan-Do-Check-Act) cycle has been implemented, for a continuous improvement, and Lean production tools too, to reduce waste and consequently increasing efficiency processes on the assembly line.Tools such as 5S, Ishikawa diagram, FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), 5 Why, VSM (Value Stream Mapping), Matrix X (Hoshin Karin) and A3 for strategic planning, Heuristic Methods and the "Toyota Method" (Empirical Method) for the study of assembly line balancing has been implemented in this project.The implementation of the "Toyota Method" (on-site observation of operations and time records) was a success, reducing the number of employees in the production line (from 11 to 9), increasing line efficiency (about 10%), reduction of cycle times (increasing productivity by 13%) and also reduction of the time of the product strangled (31%).The final phase of the project has been the organization of workstations and the shop floor, highlighting awareness for proactive mindset of all involved and consequent continuous improvement through the 5S methology.

Esta dissertação foi desenvolvida no âmbito do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial na Polisport Plásticos S.A, empresa de desenvolvimento de peças plásticas para veículos de duas rodas e componentes para carros. O projeto tem o objetivo de aumentar a eficiência de uma linha de montagem produtora de cadeiras auto para bebés.Para conseguir esse aumento de eficiência recorreu-se à implementação de um ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act), com o intuito de melhoria contínua, e às ferramentas da produção Lean, com o intuito de reduzir desperdícios e consequentemente aumentar a eficiência dos processos na linha de montagem.Foram implementadas ferramentas como 5S, diagrama de Ishikawa, FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), 5 Porquês, VSM (Value Stream Mapping), Matiz X (Hoshin Karin) e A3 para planeamento estratégico, Métodos Heurísticos e o “Método Toyota” (Método Empírico) para estudo do balanceamento da linha de montagem. A implementação do “Método Toyota” (observação “in loco” das operações e registos de tempos) verificou-se um sucesso, tendo havido a redução do número de colaboradores na linha de produção (de 11 para 9), aumento da eficiência da linha (cerca de 10%), redução dos tempos de ciclo (aumentando a produtividade em 13%) e por último redução dos tempos do produto estrangulado (31%). A última fase do projeto foi a consciencialização e organização dos postos de trabalho e do shop-floor, realçando a mentalidade pró-ativa de todos os envolvidos e consequente melhoria contínua através da metodologia 5s.