Projeto de linha de montagem usando métodos Lean na indústria metalomecânica

Abstract

A crescente exigência do mercado e a competitividade que advém da globalização levam as empresas a desenvolver estratégias de produção eficientes que permitam responder rapidamente à procura. Através da otimização de recursos, é possível reduzir as atividades que não geram valor do ponto de vista do cliente e maximizar o valor do produto ou serviço.O presente projeto surge com o intuito de diminuir o lead time de produção e responder eficazmente ao aumento da procura. Inserida na indústria metalomecânica, a empresa dedica-se à construção de máquinas com aplicação na indústria têxtil e visa conseguir vantagens competitivas no mercado, aumentando a eficiência dos processos e reduzindo o tempo de resposta. Neste sentido, através da implementação de ferramentas Lean, foi desenvolvido um projeto de linha de montagem que contempla um conjunto de fases, como o balanceamento de operações, definição de layout, dimensionamento do bordo de linha e logística de abastecimento.A aplicação de ferramentas Lean permitiu diagnosticar os problemas da situação atual e desenvolver estratégias de produção eficientes, através da eliminação do desperdício e da prática de um fluxo contínuo de produção.A implementação deste plano de melhoria permitiu solucionar os problemas identificados inicialmente e alcançar um modelo mais flexível e produtivo. O fluxo contínuo no processo de montagem originou uma redução de quase 40% no tempo total de montagem e, desta forma, foi possível diminuir os níveis de inventário e a área ocupada no chão de fábrica. Além da redução do tempo de montagem, a eliminação de desperdícios potenciou o aumento da produtividade em 10% e, em consequência, uma redução de 75% no lead time.

The growing market demand and competitiveness resulting from globalization lead companies to develop efficient production strategies that allow to respond quickly to the demand. By optimizing resources, it is possible to reduce activities that do not generate value from the customer's perspective and maximize the product or service value.This project aims to reduce the lead time of production and respond effectively to the increase in demand. Part of the metalworking industry, the company focus on building machines for the textile industry and aims to gain competitive advantages in the market, increase efficiency and reduce response time. In this sense, through the implementation of Lean tools, an assembly line project has been developed that includes a series of phases, such as balancing operations, layout definition, dimensioning borders of line, and supply logistics.The application of Lean tools allowed to diagnose the problems of the current situation and develop efficient production strategies, through the elimination of waste and the practice of a continuous flow of production.The implementation of this improvement plan allowed us to solve the problems initially identified and achieve a more flexible and productive model. The continuous flow in the assembly process generated in a reduction in total assembly time of nearly 40%, and it was possible to reduce inventory and occupied area on the shop floor. In addition to the cycle time reduction, the elimination of waste led to a 10% increase in productivity and consequently to a 75% reduction in lead time.