Normalização de um Processo Produtivo Numa Cadeia Com Fluxo Não Balanceado: Caso Equipar

Abstract

A cortiça é uma das grandes imagens de marca de Portugal. Não só pelas suas características únicas, mas também pela importância do setor industrial que suporta, o qual representa um significativo impacto comercial e financeiro na economia do nosso país.A maioria da cortiça produzida no nosso país é utilizada no fabrico de rolhas que continuam a ser a principal opção dos vinicultores que se preocupam com a qualidade do seu produto. Uma das maiores empresas que continua a apostar na produção e na qualidade das rolhas é a Corticeira Amorim que, neste setor, ocupa o lugar de líder mundial. Foi precisamente esta unidade industrial que serviu de caso de estudo para esta dissertação, por ser um exemplo de investimento constante na melhoria contínua, na inovação e na investigação quer ao nível da melhoria dos processos de produção como na descoberta de novas aplicabilidades desta matéria-prima. O mercado de rolhas de cortiça tem sido alvo de um aumento exponencial, ao mesmo tempo que também é alvo de uma maior exigência por parte dos atuais clientes, o que cria a necessidade de apostar no melhoramento dos processos produtivos, para que possam dar resposta às necessidades do mercado e garantam a qualidade exigida. É no seguimento deste aumento de procura que surge a necessidade de melhorar as etapas de produção das rolhas TwinTop, produzidas na Unidade Industrial Equipar.Atualmente a metodologia que apresenta melhor desempenho em termos práticos é o modelo híbrido TLS que assume aspetos da Teoria das Restrições, do Lean e do Seis Sigma.Após um exaustivo estudo bibliográfico, foi concebido um modelo TLS composto por 5 fases que assentam: na análise e identificação do processo restritivo; na exploração da restrição através das ferramentas Lean e Seis Sigma; na subordinação do sistema à restrição; na elevação da restrição, caso necessário; na avaliação da restrição. Caso a restrição esteja resolvida, o ciclo fecha e retoma-se o primeiro passo. Por fim, passou-se à implementação do modelo mencionado, através do qual se aplicaram dois ciclos de melhoria contínua, que identificaram a Extrusão e o “TCA” como as restrições.

Cork is one of the great brand images of Portugal. Not only for its unique characteristics, but also for the importance of the industrial sector it supports, which represents a significant commercial and financial impact on the economy of our country.Most of the cork produced in our country is used in the manufacture of stoppers which remain the main choice of winemakers who care about the quality of their product. One of the biggest companies that continues to focus on the production and quality of stoppers is Corticeira Amorim, which in this sector occupies the position of world leader. It was precisely this industrial unit that served as a case study for this dissertation, being an example of constant investment in continuous improvement, innovation and research both in terms of improving production processes and in the discovery of new applications of this raw material.The cork stopper market has been subject to an exponential increase, while at the same time it is subject to a greater demand from the current customers, which creates the need to bet on the improvement of production processes, so that they can respond to needs and ensure the required quality. Following this increase in demand, there is a need to improve the production stages of the TwinTop stoppers produced at the Equipar Industrial Unit.Currently the methodology that presents the best performance in practical terms is the hybrid model TLS that assumes aspects of the Theory of Constraints, Lean and Six Sigma.After an exhaustive bibliographic study, a TLS model was conceived consisting of 5 phases that are based: on the analysis and identification of the restrictive process; in exploring the constraint using the Lean and Six Sigma tools; in the subordination of the system to the restriction; in raising the restriction, if necessary; in the evaluation of the restriction. If the constraint is resolved, the cycle closes and the first step is resumed. Finally, the implementation of the mentioned model was started, through which two cycles of continuous improvement were applied, which identified the Extrusion and the "TCA" as the constraints.